三現主義の改善術！実践型物流コンサルティングの歩み Vol.23【千葉 物流請負】

こんにちは。Team　GSの保田です。

今回は、モノの流れに関する事例をご紹介します。
ある部門では、送り先別に出庫した商品が検品する前に停滞してしまい
出庫品の置き場所が無くなるという問題が発生していました。
置き場所が無くなると、別に置く場所を探したり他の場所へ移動したりと、
やらなくても良いムダな作業が発生してしまいます。

この問題は停滞しているモノをどうやって確保し、
置く量を増やせるかという考え方もできます。
置きたかったモノを置くという問題は解決しますが、
果たしてこの問題の本質が解決したと言えるのでしょうか。
GSの活動は、全体を通じてより良い方向に改善することを考えています。

問題を解決するために、次のように進めています。

1.動画撮影…現状把握には絶対に必要で、分析とデータ収集に使用して何度も観察します。
2.共感…観察・関わり・没頭する（実際にやってみる）ことで
　　　　気づいていない新たな発見があります。
3.分析…収集したデータをグラフや図、表などで可視化します。
　　　　収集したデータは、時間帯による停滞数や出庫数、検品処理数、梱包処理数などで
　　　　その時間帯の人数も把握して分析を行います。

このように進め、分析結果から、どこに問題があるかを洗い出します。
すると、前後の工程の処理速度が違うことで前工程に詰まり、出庫品が停滞している、
スムーズに流れていないことが一つの原因であることが分かりました。

この処理速度の開きを縮めることができれば、停滞量を減らすことができ、
置き場所に関する新たな提案ができると考えています。

前後の処理速度を近づけるにはどうすれば良いか、
現状の人数でどこまでできるかを考えて実際にやってみることで、
分かってくることもあるかなと思います。

それでは現在の進捗状況はここまで。
続きは次回に報告できればと思います。

現場の困りごとを、『楽』しく、もっと『楽』にと考えて
解決できるよう進めて参ります。

～物流請負のトーコン　神奈川、千葉、埼玉、静岡～

トーコンではお客様に合わせた柔軟な物流請負サービスの他に、
プラダン（プラスチックダンボール）の加工・製造・販売業務も行っています。

過去の制作事例等、詳細についてはプラダン加工.comをご覧ください。