目指せ一流職場！問題解決活動の実践 Vol.5『 “確認する”が機能しない問題！ Part.2』【埼玉物流】

トーコンの永井です！

今回は、あらゆる品質問題に変化を加えて修復する“PJ ICHIBAN”からお送りします。

前回のVol.4に引き続き、ある職場での検査作業において、
“棚表示の部番と補充商品の部番の一致を確認する”という、
照合確認という検査判定の作業においてお話をします。

まず行うことは事象の観察になります。
トーコンでは、事象の観察を大切にしています。

問題となる事象を出来るだけ正確に抽出するためです。

今回は事象の観察を経て、ブレストでの問題点の抽出作業を行いました。
それだけでザっと下記ぐらいの量の問題点が抽出されます。

 

• 部品番号確認時に棚の部品番号と
  部品についている部品番号が離れている
• 箱にチケットをつけたまま確認している
• 部品番号確認時、同部品が複数ある場合一括の
  流れ作業で確認をしている
• バラでケースに入っているものを1つにまとめるとき
  部品の見比べはしているが部品番号確認をしていない
• 一つのラインへの作業を同一人物が行っている
• エレトラにピックした部品を積む際にどこからどこまでが
  どの棚に払い出す部品なのか区分けがない
• ピッキングした際に、払出チェックシートと部品の部品番号の照合をしていない
• 照合方法が目視と指差し確認
• 納入された部品の棚入れ間違え
• 棚タグと現品票部番を指でなぞる対策を現在されているが
  指をなぞるだけで実際に照合をしっかりしているか不透明
• エレトラに積む際にピッキング間違いが起きる
• ラインサイド供給棚に違う部品を供給してしまう
• 1名の作業員に任せており、気持ち的に油断になりやすい環境、作業品質を確認できない
• マニュアルに沿って作業しない可能性あり、自己流のやり方でも指摘されない
• 目視による確認、桁数が多く目視の確認可能を超えている
• 作業手順が統一していない
• 人間が8ケタの番号が全て一致しているかの判定は困難であり、
  一部違いは違和感なく同じものと認識されてしまう

 

まだ、抽出段階なのでとりまとまりのない感じですね。
でも、それで良しです！

これでもか！というぐらい問題点を出し合ったら、
今度は、分類ごとの層別や光るもの、
違和感のあるもの、など仕分けする段階に入ります。

シークレット情報などで、全てのことはお伝え出来ないかも知れませんが、
このあとの展開についてはまた次回にしたいと思います。

 

それでは次回をお楽しみに！

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プラダン（プラスチックダンボール）の加工・製造・販売業務も行っています。

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